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Die Geschichte von Covestro

Von einer zufälligen Entdeckung zur weltweiten Erfolgsgeschichte

Wir sind stolz auf unsere Herkunft und sehen gespannt unserer vielversprechenden Zukunft entgegen. Seit dem Jahr 1937, als Otto Bayer die Polyurethane entdeckt hat, haben wir einen Ruf als Vorreiter der Branche aufgebaut. Heute können wir mit Stolz sagen, dass Covestro für seine Erfindungen und Innovationen im Bereich Werkstoffe bekannt ist. Aber entsprechend unserer Herkunft sind wir mehr auf die Zukunft gespannt, als dass wir auf die Vergangenheit zurückblicken.

Die Zukunft gehört der Zirkularität: Heute – 2015

Wir arbeiten heute daran, unsere Vision eines vollständig auf die Kreislaufwirtschaft ausgerichteten Unternehmens wahr werden zu lassen. Wir wollen eine Welt erschaffen, in der alle Materialien wiederverwendet statt entsorgt werden. Innovationen, wie zum Beispiel unsere Evocycle CQ-Technologie, und Materialien, die einen großen Anteil an recycelten Rohstoffen enthalten und klimaneutrales MDI, sind große Schritte auf dem Weg zu unserem Ziel der Netto-Null-Treibhausgasemissionen unseres Unternehmens und unserer gesamten Wertschöpfungskette bis zum Jahr 2050.

Alle Meilensteine

  • 2023

    Auf dem Weg zu einem geschlossenen Kreislauf für PU-Matratzen

    Covestro und Recticel haben erfolgreich das von der EU finanzierte Forschungsprojekt „PUReSmart“ abgeschlossen, durch das die chemische Recyclingfähigkeit von flexiblen Polyurethan-Schaumstoffen aus Matratzen nachgewiesen wurde. Unter der Bezeichnung „Evocycle® CQ Matratze“ fördert Covestro die Entwicklung des Recyclings von flexiblem Schaumstoff, um gebrauchte Matratzenschaumstoffe effizient in hochwertige Rohstoffe umzuwandeln. Die nächste Phase umfasst den Bau einer größeren Recyclinganlage.

  • Alle großen Standorte sind ISCC-Zertifiziert

    Der drittgrößte Standort in Baytown, USA, erhält die ISCC PLUS-Zertifizierung, das heißt, dass alle größeren Covestro-Standorte jetzt nach diesem Standard zertifiziert sind. Das Unternehmen bietet bereits hunderte Produkte in seinem „CQ“-Portfolio an, die aus nachhaltigen Rohstoffen hergestellt werden und verschiedenen Branchen dienen.

  • 2022

    Chemisches Recycling von Polycarbonat erreicht wichtigen Meilenstein

    Es wurde ein innovatives Verfahren für das Polycarbonat-Recycling entwickelt, bei dem Kunststoffe wieder zurück in ihre Monomere umgewandelt werden, um diese als alternative Rohstoffe nutzen zu können. Die technische Umsetzung im Pilotmaßstab beginnt, um hochwertige recycelte Rohstoffe für verschiedene Anwendungen zu gewinnen. Dies trägt zur Klimaneutralität bei und stellt eine Ergänzung zum mechanischen Recycling von Polycarbonat dar.

  • Neues Konzept für Lösungen für einen geschlossenen Kreislauf mit alternativen Rohstoffen

    Covestro führt das „CQ“-Label ein, durch das Produkte identifiziert werden, die mindestens 25 % alternative Rohstoffe enthalten, und fördert dadurch die Verwendung von Biomasse, Rezyklaten und umweltfreundlichem Wasserstoff. Außerdem dehnt Covestro sein Engagement auf Recycling-Technologien und Kreislaufkonzepte mit „Evocycle® CQ“ aus, einem Namen, der für innovative Recyclingtechnologien steht, durch die Kunststoffabfall in wertvolle Ressourcen umgewandelt werden soll.

  • Covestro ist Vorreiter bei der Versorgung mit erneuerbarem TDI

    Covestro baut sein Angebot an Recycling-Rohstoffen mit der Einführung von erneuerbarem Toluoldiisocyanat (TDI) aus, wodurch die CO₂-Emissionen während der Produktion ohne Abstriche bei der Produktqualität deutlich gesenkt werden. TDI ist ein wesentlicher Bestandteil von Produkten wie Matratzen, Polstermöbeln, Autositzen und Schuhen. Das erneuerbare TDI wird mithilfe des Massenbilanzansatzes produziert, wobei nachwachsende Rohstoffe zum Einsatz kommen – von frischer Biomasse über Bioabfälle bis hin zu Reststoffen – die dem Produkt mathematisch zugeordnet werden.

  • Covestro führt klimaneutrales MDI ein 

    Nun ist MDI (Methyldiphenyldiisocyanat) erhältlich, das von der Produktion bis zum Werkstor klimaneutral ist. Diese Nachhaltigkeitsinitiative wird durch die Verwendung alternativer Rohstoffe ermöglicht, die auf Pflanzenabfall basieren, und durch die zertifizierte Massenbilanz nach ISCC PLUS. Das klimaneutrale MDI kommt in verschiedenen Sektoren zum Einsatz, wie zum Beispiel in der Baubranche, im Kühlketten- oder im Automobilsektor. Es trägt dazu bei, die CO₂-Emissionen zu reduzieren und bringt nachhaltige Dämmstoffe voran.

  • Covestro setzt sich ambitionierte Klimaziele

    Das Unternehmen Covestro will bis zum Jahr 2035 in Bezug auf die eigene Produktion (Scope 1) sowie auf externe Energiequellen (Scope 2) Netto-Null-Treibhausgasemissionen erreichen. Covestro nutzt drei wichtige Ansätze zur Umsetzung seiner Klimaziele: Verbesserung der Produktionsverfahren und Energieeffizienz, Umwandlung von Produktionsstandorten in Anlagen zur Erzeugung erneuerbarer Energie, wie Wind und Solar, und Erforschung umweltfreundlicher Alternativen zur Dampferzeugung für die Chemieproduktion.

  • 2021

    Vorreiter in Sachen Schaumstoffrecycling und Kreislaufgestaltung

    Covestro hat ein chemisches Recyclingverfahren für gebrauchte Matratzen entwickelt, das die Wiedergewinnung der beiden Hauptbestandteile von flexiblem Polyurethan-Schaumstoff ermöglicht. Dieser Durchbruch ist durch die Inbetriebnahme einer neuen Pilotanlage in Leverkusen gelungen und ebnet den Weg für die industrielle Wiederaufbereitung.

  • Covestro bringt das weltweit erste massenbilanzierte Polycarbonat auf den Markt

    Es wird nun Polycarbonat, das von der Fertigung bis zum Werkstor klimaneutral ist, geliefert. Dies wird durch ausgewählte Makrolon® RE Sorten ermöglicht, deren Herstellung auf erneuerbarer Energie und der Massenbilanz beruht. Diese Produkte bieten eine einfache Lösung für den Übergang zu einer Kreislaufwirtschaft, während gleichzeitig alternative Rohstoffe mit einem kleineren CO₂-Fußabdruck bereitgestellt werden.

  • 2020

    Technologiepremiere für größere Energieeffizienz und Klimaschutz in der MDI-Produktion

    Covestro hat eine industrielle Pilotanlage in Brunsbüttel in Betrieb genommen, die die innovative AdiP-Technologie für die Herstellung von MDI für Baudämmstoffe und Kühlanlagen nutzt. Durch diese Technologie ist eine deutliche Steigerung der Energieeffizienz möglich, werden CO₂-Emissionen gesenkt und Wasserdampf und Strom gespart.

  • Covestro übernimmt Geschäft mit nachhaltigen Beschichtungsharzen von DSM

    Durch die Übernahme des Geschäftsbereichs Resins & Functional Materials (RFM) von DSM wird Covestro zu einem führenden Anbieter von nachhaltigen Beschichtungsharzen auf dem Markt. Mit der Übernahme von RFM kommt ein komplettes Sortiment an wasserbasierten Polyacrylatharzen hinzu und wird das Technologieportfolio um wasserbasierte Hybridtechnologien, Pulverlackharze sowie UV-härtende Systeme erweitert.

  • Covestro richtet sich vollständig auf die Kreislaufwirtschaft aus

    Covestros neue Unternehmensvision besteht darin, die Kreislaufwirtschaft zu fördern, um bis zum Jahr 2035 klimaneutral zu sein und damit zu einer treibhausgasneutralen Wirtschaft beizutragen. Das Unternehmen plant den weltweiten Einsatz alternativer Rohstoffe und erneuerbarer Energien in der Produktion. Covestro strebt nach der Herstellung alternativer klimaneutraler Produkte und danach, als innovativer Recycler zu agieren.

  • 2018

    Covestro wird ein DAX-Unternehmen

    Covestro steigt am 19. März 2018 in den deutschen Leitindex DAX auf. Seit dem Börsengang im Oktober 2015 sind Marktkapitalisierung und Streubesitz von Covestro kontinuierlich gestiegen. Covestro bewertet die Aufnahme als eine weitere Bestätigung der erfolgreichen Unternehmensentwicklung in den vergangenen Jahren und die Attraktivität der Aktie.

  • 2017

    Covestro beabsichtigt Herstellung von Anilin aus Biomasse

    Gemeinsam mit Partnern hat Covestro bewiesen, dass es den entscheidenden Rohstoff Anilin aus Biomasse herstellen kann. Das Unternehmen testet nun die Herstellung im Pilotmaßstab. Mit dieser Technologie wird Öl durch Biomasse ersetzt. Ein Innovationsdurchbruch, der die Grenzen von Nachhaltigkeit und Ressourceneffizienz komplett auf eine andere Ebene verschiebt.

  • 2015

    Covestro wird börsennotiertes Unternehmen

    Nur Monate nach seiner Eigenständigkeit wird Covestro am 6. Oktober an die Börse gebracht. Wegen volatiler Märkte und einer Krise in der Automobilindustrie beträgt der Ausgabepreis 26 Euro. Zum Jahresende 2016 liegt der Aktienkurs bei 65,18 Euro.

  • Covestro wird unabhängig

    Am 1. September wird Bayer MaterialScience ein rechtlich eigenständiges Unternehmen, das unter dem Namen Covestro firmiert. Stammsitz bleibt der Standort Leverkusen.

  • Erster biobasierter Härter: Desmodur® eco

    Bayer MaterialScience entwickelt Desmodur® eco, den ersten biobasierten Härter für Polyurethan- (PUR-) Lacke und Kleber. Das Produkt auf Pentamethylendiisocyanat-Basis (PDI) besitzt einen Kohlenstoffgehalt von 70 % an Biomasse und erreicht damit das Niveau konventioneller Härtungsmittel auf petrochemischer Basis bzw. übertrifft diese sogar hinsichtlich bestimmter Anwendungseigenschaften. Auf der „8. International Conference on Bio-Based Materials“ wurde Desmodur® eco als „Bio-based Material of the Year 2015“ (Biobasierter Werkstoff des Jahres 2015) ausgezeichnet.

  • Effizientere Beschichtung mit Pasquick™

    Covestro führt Pasquick™ ein, die neue Dachmarke für seine bahnbrechende Polyaspartic-Beschichtungstechnologie. Pasquick™ eignet sich für anspruchsvolle Anwendungen sowohl im Innen- als auch im Außenbereich und ermöglicht eine Reduzierung der Anzahl der benötigten Lackschichten, während es gleichzeitig herausragende Handhabungs- und Schutzeigenschaften bietet. Das bedeutet: schnellere Arbeitsabläufe und geringere Arbeitskosten ohne Kompromisse in puncto Qualität für Beschichtungsprojekte.

  • Solar Impulse: Ermöglicht den ersten solarbetriebenen Flug um die ganze Welt

    Solar Impulse ist ein experimentelles solarbetriebenes Schweizer Langstrecken-Flugzeugprojekt. Als Mitglied dieses Projekts ab der ersten Stunde und als erster Partner des neuen International Committee for Clean Technology (ICCT) entwickelt Covestro ultraleichte Werkstoffe und Dämmstoffe für das solarbetriebene, fliegende Labor. Die Cockpit-Dämmung wurde beispielsweise aus Polyurethan-Schaumstoff hergestellt, der 10 % höher als der aktuelle Standard ist, aber gleichzeitig eine sehr niedrige Dichte und ein sehr geringes Gewicht besitzt. Covestros Werkstoffe tragen zu dem erfolgreichen Flug des Flugzeugs über 40.000 Kilometer um die ganze Welt im Jahr 2015 bei und setzen so ein eindeutiges Signal für eine nachhaltigere Zukunft.

Meilensteine des Unternehmens

  • 2023

    Alle großen Standorte sind ISCC-zertifiziert

    Der drittgrößte Standort in Baytown, USA, erhält die ISCC PLUS-Zertifizierung, das heißt, dass alle größeren Covestro-Standorte jetzt nach diesem Standard zertifiziert sind. Das Unternehmen bietet bereits hunderte Produkte in seinem „CQ“-Portfolio an, die aus nachhaltigen Rohstoffen hergestellt werden und verschiedenen Branchen dienen.

  • 2022

    Chemisches Recycling von Polycarbonat erreicht wichtigen Meilenstein

    Es wurde ein innovatives Verfahren für das Polycarbonat-Recycling entwickelt, bei dem Kunststoffe wieder zurück in ihre Monomere umgewandelt werden, um diese als alternative Rohstoffe nutzen zu können. Die technische Umsetzung im Pilotmaßstab beginnt, um hochwertige recycelte Rohstoffe für verschiedene Anwendungen zu gewinnen. Dies trägt zur Klimaneutralität bei und stellt eine Ergänzung zum mechanischen Recycling von Polycarbonat dar.

  • Covestro setzt sich ambitionierte Klimaziele

    Das Unternehmen Covestro will bis zum Jahr 2035 in Bezug auf die eigene Produktion (Scope 1) sowie auf externe Energiequellen (Scope 2) Netto-Null-Treibhausgasemissionen erreichen. Covestro nutzt drei wichtige Ansätze zur Umsetzung seiner Klimaziele: Verbesserung der Produktionsverfahren und Energieeffizienz, Umwandlung von Produktionsstandorten in Anlagen zur Erzeugung erneuerbarer Energie, wie Wind und Solar, und Erforschung umweltfreundlicher Alternativen zur Dampferzeugung für die Chemieproduktion.

  • 2021

    Vorreiter in Sachen Schaumstoffrecycling und Kreislaufgestaltung

    Covestro hat ein chemisches Recyclingverfahren für gebrauchte Matratzen entwickelt, das die Wiedergewinnung der beiden Hauptbestandteile von flexiblem Polyurethan-Schaumstoff ermöglicht. Dieser Durchbruch ist durch die Inbetriebnahme einer neuen Pilotanlage in Leverkusen gelungen und ebnet den Weg für die industrielle Wiederaufbereitung.

  • 2020

    Covestro übernimmt Geschäft mit nachhaltigen Beschichtungsharzen von DSM

    Durch die Übernahme des Geschäftsbereichs Resins & Functional Materials (RFM) von DSM wird Covestro zu einem führenden Anbieter von nachhaltigen Beschichtungsharzen auf dem Markt. Mit der Übernahme von RFM kommt ein komplettes Sortiment an wasserbasierten Polyacrylatharzen hinzu und wird das Technologieportfolio um wasserbasierte Hybridtechnologien, Pulverlackharze sowie UV-härtende Systeme erweitert.

  • Covestro richtet sich vollständig auf die Kreislaufwirtschaft aus

    Covestros neue Unternehmensvision besteht darin, die Kreislaufwirtschaft zu fördern, um bis zum Jahr 2035 klimaneutral zu sein und damit zu einer treibhausgasneutralen Wirtschaft beizutragen. Das Unternehmen plant den weltweiten Einsatz alternativer Rohstoffe und erneuerbarer Energien in der Produktion. Covestro strebt nach der Herstellung alternativer klimaneutraler Produkte und danach, als innovativer Recycler zu agieren.

  • 2018

    Covestro wird ein DAX-Unternehmen

    Covestro steigt am 19. März 2018 in den deutschen Leitindex DAX auf. Seit dem Börsengang im Oktober 2015 sind Marktkapitalisierung und Streubesitz von Covestro kontinuierlich gestiegen. Covestro bewertet die Aufnahme als eine weitere Bestätigung der erfolgreichen Unternehmensentwicklung in den vergangenen Jahren und die Attraktivität der Aktie.

  • 2015

    Covestro wird börsennotiertes Unternehmen

    Nur Monate nach seiner Eigenständigkeit wird Covestro am 6. Oktober an die Börse gebracht. Wegen volatiler Märkte und einer Krise in der Automobilindustrie beträgt der Ausgabepreis 26 Euro. Zum Jahresende 2016 liegt der Aktienkurs bei 65,18 Euro.

  • Covestro wird unabhängig

    Am 1. September wird Bayer MaterialScience ein rechtlich eigenständiges Unternehmen, das unter dem Namen Covestro firmiert. Stammsitz bleibt der Standort Leverkusen.

Produktmeilensteine

  • 2023

    Auf dem Weg zu einem geschlossenen Kreislauf für PU-Matratzen

    Covestro und Recticel haben erfolgreich das von der EU finanzierte Forschungsprojekt „PUReSmart“ abgeschlossen, durch das die chemische Recyclingfähigkeit von flexiblen Polyurethan-Schaumstoffen aus Matratzen nachgewiesen wurde. Unter der Bezeichnung „Evocycle® CQ Matratze“ fördert Covestro die Entwicklung des Recylings von flexiblem Schaumstoff, um gebrauchte Matratzenschaumstoffe effizient in hochwertige Rohstoffe umzuwandeln. Die nächste Phase umfasst den Bau einer größeren Recyclinganlage.

  • 2022

    Neues Konzept für Lösungen für einen geschlossenen Kreislauf mit alternativen Rohstoffen

    Covestro führt das „CQ“-Label ein, durch das Produkte identifiziert werden, die mindestens 25 % alternative Rohstoffe enthalten, und fördert dadurch die Verwendung von Biomasse, Rezyklaten und umweltfreundlichem Wasserstoff. Außerdem dehnt Covestro sein Engagement auf Recycling-Technologien und Kreislaufkonzepte mit „Evocycle® CQ“ aus, einem Namen, der für innovative Recyclingtechnologien steht, durch die Kunststoffabfall in wertvolle Ressourcen umgewandelt werden soll.

  • Covestro ist Vorreiter bei der Versorgung mit erneuerbarem TDI

    Covestro baut sein Angebot an Recycling-Rohstoffen mit der Einführung von erneuerbarem Toluoldiisocyanat (TDI) aus, wodurch die CO₂-Emissionen während der Produktion ohne Abstriche bei der Produktqualität deutlich gesenkt werden. TDI ist ein wesentlicher Bestandteil von Produkten wie Matratzen, Polstermöbeln, Autositzen und Schuhen. Das erneuerbare TDI wird mithilfe des Massenbilanzansatzes produziert, wobei nachwachsende Rohstoffe zum Einsatz kommen – von frischer Biomasse über Bioabfälle bis hin zu Reststoffen – die dem Produkt mathematisch zugeordnet werden.

  • Covestro führt klimaneutrales MDI ein 

    Nun ist MDI (Methyldiphenyldiisocyanat) erhältlich, das von der Produktion bis zum Werkstor klimaneutral ist. Diese Nachhaltigkeitsinitiative wird durch die Verwendung alternativer Rohstoffe ermöglicht, die auf Pflanzenabfall basieren, und durch die zertifizierte Massenbilanz nach ISCC PLUS. Das klimaneutrale MDI kommt in verschiedenen Sektoren zum Einsatz, wie zum Beispiel in der Baubranche, im Kühlketten- oder im Automobilsektor. Es trägt dazu bei, die CO₂-Emissionen zu reduzieren und bringt nachhaltige Dämmstoffe voran.

  • 2021

    Covestro bringt das weltweit erste massenbilanzierte Polycarbonat auf den Markt

    Es wird nun Polycarbonat, das von der Fertigung bis zum Werkstor klimaneutral ist, geliefert. Dies wird durch ausgewählte Makrolon® RE Sorten ermöglicht, deren Herstellung auf erneuerbarer Energie und der Massenbilanz beruht. Diese Produkte bieten eine einfache Lösung für den Übergang zu einer Kreislaufwirtschaft, während gleichzeitig alternative Rohstoffe mit einem kleineren CO₂-Fußabdruck bereitgestellt werden.

  • 2020

    Technologiepremiere für größere Energieeffizienz und Klimaschutz in der MDI-Produktion

    Covestro hat eine industrielle Pilotanlage in Brunsbüttel in Betrieb genommen, die die innovative AdiP-Technologie für die Herstellung von MDI für Baudämmstoffe und Kühlanlagen nutzt. Durch diese Technologie ist eine deutliche Steigerung der Energieeffizienz möglich, werden CO₂-Emissionen gesenkt und Wasserdampf und Strom gespart.

  • 2017

    Covestro beabsichtigt Herstellung von Anilin aus Biomasse

    Gemeinsam mit Partnern hat Covestro bewiesen, dass es den entscheidenden Rohstoff Anilin aus Biomasse herstellen kann. Das Unternehmen testet nun die Herstellung im Pilotmaßstab. Mit dieser Technologie wird Öl durch Biomasse ersetzt. Ein Innovationsdurchbruch, der die Grenzen von Nachhaltigkeit und Ressourceneffizienz komplett auf eine andere Ebene verschiebt.

  • 2015

    Erster biobasierter Härter: Desmodur® eco

    Bayer MaterialScience entwickelt Desmodur® eco, den ersten biobasierten Härter für Polyurethan- (PUR-) Lacke und Kleber. Das Produkt auf Pentamethylendiisocyanat-Basis (PDI) besitzt einen Kohlenstoffgehalt von 70 % an Biomasse und erreicht damit das Niveau konventioneller Härtungsmittel auf petrochemischer Basis bzw. übertrifft diese sogar hinsichtlich bestimmter Anwendungseigenschaften. Auf der „8. International Conference on Bio-Based Materials“ wurde Desmodur® eco als „Bio-based Material of the Year 2015“ (Biobasierter Werkstoff des Jahres 2015) ausgezeichnet.

  • Effizientere Beschichtung mit Pasquick™

    Covestro führt Pasquick™ ein, die neue Dachmarke für seine bahnbrechende Polyaspartic-Beschichtungstechnologie. Pasquick™ eignet sich für anspruchsvolle Anwendungen sowohl im Innen- als auch im Außenbereich und ermöglicht eine Reduzierung der Anzahl der benötigten Lackschichten, während es gleichzeitig herausragende Handhabungs- und Schutzeigenschaften bietet. Das bedeutet: schnellere Arbeitsabläufe und geringere Arbeitskosten ohne Kompromisse in puncto Qualität für Beschichtungsprojekte.

  • Solar Impulse: Ermöglicht den ersten solarbetriebenen Flug um die ganze Welt

    Solar Impulse ist ein experimentelles solarbetriebenes Schweizer Langstrecken-Flugzeugprojekt. Als Mitglied dieses Projekts ab der ersten Stunde und als erster Partner des neuen International Committee for Clean Technology (ICCT) entwickelt Covestro ultraleichte Werkstoffe und Dämmstoffe für das solarbetriebene, fliegende Labor. Die Cockpit-Dämmung wurde beispielsweise aus Polyurethan-Schaumstoff hergestellt, der 10 % höher als der aktuelle Standard ist, aber gleichzeitig eine sehr niedrige Dichte und ein sehr geringes Gewicht besitzt. Covestros Werkstoffe tragen zu dem erfolgreichen Flug des Flugzeugs über 40.000 Kilometer um die ganze Welt im Jahr 2015 bei und setzen so ein eindeutiges Signal für eine nachhaltigere Zukunft.

Eröffnung neuer Wege: 2014–2001

Der Beginn des 21. Jahrhunderts war unser Weckruf, verschiedenste neue Bereiche zu erschließen. Wir haben nach China expandiert und haben unsere Bemühungen auf Nachhaltigkeit, auf einen geringeren Energieverbrauch und Emissionsausstoß in der Produktion mit Erfindungen wie der ODC-Technologie und STRUCTese® ausgerichtet.

Alle Meilensteine

  • 2014

    Eröffnung einer TDI-Anlage mit Covestro Technologie in Dormagen

    Eine hochmoderne Großanlage für die besonders umweltfreundliche Produktion der Polyurethan-Komponente TDI nimmt in Dormagen den Betrieb auf und bringt eines der wichtigsten Investitionsvorhaben des letzten Jahrzehnts zu einem erfolgreichen Abschluss.

  • INSQIN® ermöglicht lösungsmittelfreie Werkstoffherstellungsverfahren

    INSQIN® revolutioniert PU-beschichtete Gewebe und verbessert die Nachhaltigkeit von Kleidung und Schuhen. Seine wasserbasierte PU-Technologie unterstützt die lösungsmittelfreie Herstellung, erhöht die Arbeitersicherheit und reduziert die Umweltbelastung. Covestros Partner Manufacturer Program, das im Juli 2015 initiiert wurde, fördert die Zusammenarbeit über die gesamte Lieferkette hinweg. Die Partner verpflichten sich zu Nachhaltigkeit und Transparenz und nutzen Covestros innovative Verfahren, um die sich weiterentwickelnden Anforderungen der Markeninhaber zu erfüllen.

  • 2011

    Sauerstoffverzehrkathoden-Technologie (Oxygen Depolarized Cathode, ODC) reduziert Energieverbrauch und Emissionen

    Die Sauerstoffverzehrkathoden-Technologie (ODC) verändert die energieintensive Chlorproduktion radikal, da mit ihr eine Senkung des Strombedarfs und der CO₂-Emissionen um bis zu 30% möglich ist. Im Jahr 2011 geht die erste große Produktionsanlage mit einer Chlorkapazität von 20.000 Tonnen pro Jahr in Betrieb – nach zwei Jahren sicherem und zuverlässigem Betrieb erfolgt die Markteinführung zusammen mit ThyssenKrupp Udhe Chlorine Engineers im Jahr 2013.

  • 2010

    Ausbau des China-Geschäfts

    Das Unternehmen investiert ab 2010 nochmals rund eine Milliarde Euro in den Ausbau seiner Anlagen am chinesischen Standort in Shanghai. Hierdurch sollen die Produktionskapazitäten mehr als verdoppelt werden. Insgesamt belaufen sich die Investitionen in das Werk damit auf mehr als drei Milliarden Euro. Überdies wird die Zentrale des Geschäftsbereichs Polycarbonate von Leverkusen nach Shanghai verlegt.

  • 2008

    STRUCTese® macht Produktion energieeffizienter

    Bayer MaterialScience führt STRUCTese® ein, ein selbstentwickeltes Energiemanagement-System, durch das der Energiebedarf der globalen Produktion deutlich reduziert werden soll. Durch die Überwachung des jeweiligen Verbrauchs der Produktionsanlage führt die Methode zu einer durchschnittlichen Senkung des Energieverbrauchs um 10 %. Gegenwärtig ist STRUCTese® in 60 Covestro Werken weltweit installiert und kann im Rahmen einer Lizenz auch von anderen Unternehmen genutzt werden.

  • 2007

    Makrolon® macht das größte bisher gefertigte Dachmodul aus Polycarbonat möglich

    Covestro liefert das bahnbrechende Dachmodul für den neuen „smart fortwo“ und bricht einen Weltrekord. Das leichte Dachmodul wird aus Makrolon® AG2677 und passgenau für das Panoramadach gefertigt. Mit einer Fläche von ca. 1,2 Quadratmetern ist dies bis heute das größte Polycarbonat-Dachmodul weltweit, das in einem Serienfahrzeug verbaut wird.

  • 2004

    Bayer MaterialScience AG wird unabhängiger Teilkonzern

    Im Rahmen einer Umstrukturierung wird das Unternehmen rechtlich unabhängig vom Mutterkonzern. Der Prozess begann im Jahr 2002, als die Bayer CropScience AG als erster juristisch unabhängiger Teilkonzern gegründet wurde.

  • Makrolon® stellt sich für den Start der Olympischen Spiele auf

    Polycarbonat zeichnet sich durch Designfreiheit und Stabilität, aber auch viele andere Vorteile aus. Diese Eigenschaften machen es zum Werkstoff für viele spektakuläre Bauprojekte der ersten Wahl, wie zum Beispiel für das Olympiastadion in Athen. Genau rechtzeitig zu den Olympischen Spielen wurde das Stadion mit einem Dach aus Polycarbonat fertig gestellt.

  • 2001

    Erster Spatenstich in Shanghai

    Der integrierte Bayer-Standort im chinesischen Shanghai entsteht auf einem ehemaligen Reisfeld. Auf dem großflächigen Areal befinden sich heute hochmoderne Produktionsanlagen für Kunststoffe und Vorprodukte, die in der Herstellung von Schaumstoffen oder Lacken zum Einsatz kommen. Der Standort bildet den Investitionsschwerpunkt von Bayer MaterialScience.

Meilensteine des Unternehmens

  • 2014

    Eröffnung einer TDI-Anlage mit Covestro Technologie in Dormagen

    Eine hochmoderne Großanlage für die besonders umweltfreundliche Produktion der Polyurethan-Komponente TDI nimmt in Dormagen den Betrieb auf und bringt eines der wichtigsten Investitionsvorhaben des letzten Jahrzehnts zu einem erfolgreichen Abschluss.

  • 2010

    Ausbau des China-Geschäfts

    Das Unternehmen investiert ab 2010 nochmals rund eine Milliarde Euro in den Ausbau seiner Anlagen am chinesischen Standort in Shanghai. Hierdurch sollen die Produktionskapazitäten mehr als verdoppelt werden. Insgesamt belaufen sich die Investitionen in das Werk damit auf mehr als drei Milliarden Euro. Überdies wird die Zentrale des Geschäftsbereichs Polycarbonate von Leverkusen nach Shanghai verlegt.

  • 2004

    Bayer MaterialScience AG wird unabhängiger Teilkonzern

    Im Rahmen einer Umstrukturierung wird das Unternehmen rechtlich unabhängig vom Mutterkonzern. Der Prozess begann im Jahr 2002, als die Bayer CropScience AG als erster juristisch unabhängiger Teilkonzern gegründet wurde.

  • 2001

    Erster Spatenstich in Shanghai

    Der integrierte Bayer-Standort im chinesischen Shanghai entsteht auf einem ehemaligen Reisfeld. Auf dem großflächigen Areal befinden sich heute hochmoderne Produktionsanlagen für Kunststoffe und Vorprodukte, die in der Herstellung von Schaumstoffen oder Lacken zum Einsatz kommen. Der Standort bildet den Investitionsschwerpunkt von Bayer MaterialScience.

Produktmeilensteine

  • 2014

    INSQIN® ermöglicht lösungsmittelfreie Werkstoffherstellungsverfahren

    INSQIN® revolutioniert PU-beschichtete Gewebe und verbessert die Nachhaltigkeit von Kleidung und Schuhen. Seine wasserbasierte PU-Technologie unterstützt die lösungsmittelfreie Herstellung, erhöht die Arbeitersicherheit und reduziert die Umweltbelastung. Covestros Partner Manufacturer Program, das im Juli 2015 initiiert wurde, fördert die Zusammenarbeit über die gesamte Lieferkette hinweg. Die Partner verpflichten sich zu Nachhaltigkeit und Transparenz und nutzen Covestros innovative Verfahren, um die sich weiterentwickelnden Anforderungen der Markeninhaber zu erfüllen.

  • 2011

    Sauerstoffverzehrkathoden-Technologie (Oxygen Depolarized Cathode, ODC) reduziert Energieverbrauch und Emissionen

    Die Sauerstoffverzehrkathoden-Technologie (ODC) verändert die energieintensive Chlorproduktion radikal, da mit ihr eine Senkung des Strombedarfs und der CO₂-Emissionen um bis zu 30% möglich ist. Im Jahr 2011 geht die erste große Produktionsanlage mit einer Chlorkapazität von 20.000 Tonnen pro Jahr in Betrieb – nach zwei Jahren sicherem und zuverlässigem Betrieb erfolgt die Markteinführung zusammen mit ThyssenKrupp Udhe Chlorine Engineers im Jahr 2013.

  • 2008

    STRUCTese® macht Produktion energieeffizienter

    Bayer MaterialScience führt STRUCTese® ein, ein selbstentwickeltes Energiemanagement-System, durch das der Energiebedarf der globalen Produktion deutlich reduziert werden soll. Durch die Überwachung des jeweiligen Verbrauchs der Produktionsanlage führt die Methode zu einer durchschnittlichen Senkung des Energieverbrauchs um 10 %. Gegenwärtig ist STRUCTese® in 60 Covestro Werken weltweit installiert und kann im Rahmen einer Lizenz auch von anderen Unternehmen genutzt werden.

  • 2007

    Makrolon® macht das größte bisher gefertigte Dachmodul aus Polycarbonat möglich

    Covestro liefert das bahnbrechende Dachmodul für den neuen „smart fortwo“ und bricht einen Weltrekord. Das leichte Dachmodul wird aus Makrolon® AG2677 und passgenau für das Panoramadach gefertigt. Mit einer Fläche von ca. 1,2 Quadratmetern ist dies bis heute das größte Polycarbonat-Dachmodul weltweit, das in einem Serienfahrzeug verbaut wird.

  • 2004

    Makrolon® stellt sich für den Start der Olympischen Spiele auf

    Polycarbonat zeichnet sich durch Designfreiheit und Stabilität, aber auch viele andere Vorteile aus. Diese Eigenschaften machen es zum Werkstoff für viele spektakuläre Bauprojekte der ersten Wahl, wie zum Beispiel für das Olympiastadion in Athen. Genau rechtzeitig zu den Olympischen Spielen wurde das Stadion mit einem Dach aus Polycarbonat fertig gestellt.

Der Anfang der Geschichte: 2000–1863

Unsere Anfänge sind die eines Vorreiters – der wir auch heute noch sind – im Bereich der Herstellung neuer Färbemittel und lebensverändernder Erfindungen, wie zum Beispiel von Polyurethan-Schaumstoff und Polycarbonaten. Es sind solche Ideen, denen wir unseren Erfolg zu verdanken haben: Im Jahr 1990 sollten wir der größte Anbieter von Rohstoffen für die Kautschukindustrie sein.

Alle Meilensteine

  • 2000

    Nummer eins bei den Polyurethan-Vorprodukten

    Bayer übernimmt Teile der in den USA ansässigen Lyondell Chemical Company. Damit steigt der deutsche Konzern und die spätere Bayer MaterialScience zum weltweit größten Hersteller von Vorprodukten für Polyurethane auf.

  • 1990er

    Ausbau der globalen Präsenz

    Die Bedeutung von Nordamerika für den Bayer Konzern nimmt weiter zu. In Kanada übernimmt Bayer im Jahr 1990 die Polysar Rubber Corporation mit Sitz in Toronto – die bis dahin wichtigste Übernahme in der Firmengeschichte. Die Transaktion macht Bayer zum weltweit größten Anbieter von Rohstoffen für die Kautschukindustrie. Gleichzeitig baut das Unternehmen ein globales Netzwerk aus Marketing- und Service-Zentren aus, um Kunden schnell, flexibel und vor Ort mit maßgefertigten Lösungen versorgen zu können.

  • 1998

    Die Sprühsysteme Baypreg® und Multitec® verbinden Leichtigkeit mit Steifheit

    Mit der Entwicklung der Polyurethan-Sprühsysteme Baypreg® und Multitec® startet Bayer MaterialScience mit dem Beginn einer neuen Ära für Verbundstoffe in das neue Jahrhundert. Durch die Kombination aus Leichtigkeit und Steifheit sind sie ideal für zahlreiche Haushaltsgeräte, von Autos bis hin zu Badewannen.

  • Ende der 1980er

    Bayfill® EA und Bayfit® sorgen für Komfort und Funktionalität in Autos

    Polyurethane sorgen für mehr Sicherheit der Kunden und für mehr Komfort und Funktionalität von Autositzen. Bei Bayfill® handelt es sich um Schaumstoffe zur Energieabsorption, die die Fahrgäste im Fahrzeuginnenraum im Fall eines Seitenaufpralls schützen. Durch das Bayfit®-System werden zwei feste Schaumstoffe kombiniert, um den Sitz weich und die Seitenpolster härter zu gestalten. Komfort trifft auf Funktionalität.

  • 1988

    Bayhydrol® und Bayhydur® – weniger Lösungsmittel in der Kunststoffherstellung

    Bayhydrol®- und Bayhydur®-Rohstoffe für wasserbasierte, lösungsmittelarme Beschichtungen werden eingeführt. Dies ebnet den Weg zur Reduzierung der Lösungsmittel – ein Weg, den unser Unternehmen weiter beschreiten wird.

  • 1986

    Polystal – Verbundstoffe fester als Stahl

    Unter dem Namen „Specialty Chemicals and New Products“ entwickelt ein neuer Geschäftsbereich innerhalb von Bayer vielversprechende neue Ideen. Nach seiner Gründung im Jahr 1985 verzeichnet er 1986 seinen ersten Erfolg, als Polystal – ein Verbundwerkstoff, der ursprünglich ein verbessertes Material für Ski sein sollte – mit einer Zugfestigkeit auf den Markt gebracht wird, die vergleichbar mit der von Stahl ist. Das Potenzial des Werkstoffs zeigt sich bei einer zweispurigen Betonbrücke, die anstelle von Stahl durch Polystal gehalten wird.

  • 1982

    Erster PKW-Scheinwerfer aus Makrolon®

    Seit Jahrzehnten wurden PKW-Scheinwerfer aus Glas hergestellt. Aber seit den 1980ern wurde der transparente Hochleistungskunststoff Makrolon® zum Werkstoff der Wahl – da er leicht, fest und leicht zu formen ist. Der Trend beginnt in den Vereinigten Staaten und gelangt in den 1990ern nach Europa. Einige der modernen Scheinwerfer fügen sich so harmonisch in die komplexen Karosseriekonturen ein, dass es unmöglich wäre, diese aus Glas zu fertigen.

  • Die Geburt der Audio-CD

    Am 17. August beginnt PolyGram mit der Massenproduktion der ersten „Compact Disc“ (mit klassischer Musik). Zu diesem Zweck hatte Bayer eine Sondergüte von Makrolon® entwickelt, die auch heute noch als Basismaterial für alle optischen Speichermedien verwendet wird.

  • 1981

    Erfindung des DD-Lacks

    Der Siegeszug der Polyurethanklarlacke gewinnt deutlich an Dynamik, als Produkte auf Basis aliphatischer Diisocyanate erhältlich werden. Die DD-Lacke, die aus einer Kombination aus Desmodur® und Desmophen® hergestellt werden, zeichnen sich durch ihre hohe Qualität aus, die dem Niveau sogenannter Einbrennlacke, selbst bei milden Trocknungsbedingungen entspricht. DD-Lacke haben sich als Branchenstandard für alle anspruchsvollen Anwendungen etabliert, bei denen Lacke unter 100 °C ausgehärtet werden.

  • 1971

    Einführung der Reaction Injection Molding-Technologie

    Dank der neuen Technologie können Formteile für große Karosserieteile in einem Schritt aus Polyurethan-Bestandteilen gefertigt werden. Die Endprodukte sind äußerst stabil, aber gleichzeitig auch leicht. Kurze Zykluszeiten und die hohe Produktqualität zählen ebenfalls zu den unübertroffenen Vorteilen und verhelfen der Technologie zu ihrem Durchbruch.

  • 1967

    K67 – Das erste komplett aus Kunststoff hergestellte Auto

    Bereits im Jahr 1967 beweist Bayer, dass ein Auto nahezu vollständig aus Kunststoff hergestellt werden kann. Lediglich der Motor, das Getriebe und die Räder sind vollständig oder teilweise aus Metall gefertigt. Das Auto funktioniert tadellos und existiert bis heute. Was in der damaligen Zeit noch weit entfernt zu sein schien, kommt der Realität heute deutlich näher: Die Automobilindustrie konzentriert sich mehr denn je auf Kunststoffe für die Mobilität des 21. Jahrhunderts.

  • 1962

    Das Aufkommen von Polyurethan-Festschaumstoff in Kühlschränken

    Unter Produktnamen wie zum Beispiel Baydur® werden mit Polyurethan-Schaumstoff nun Kühlschränke, Gefrierschränke, Kühlräume und alle jenes in der Kältekette gedämmt, wofür eine hocheffiziente Dämmung benötigt wird. In der Folge entwickeln sich Kühlschränke vom Haushaltsgerät in einem Standardhaushalt, das mit Abstand den meisten Strom verbraucht, zu einem das so energieeffizient wie viele andere Geräte ist.

  • Anfang der 1960er

    Hart- und Festschaumstoffe erobern den Markt

    Im Jahr 1960 wird zum ersten Mal ein Festschaumstoff mit metallischer Deckschicht vorgestellt. Heutzutage sind solche Teile als Metall-Verbundelemente bekannt und kommen in Lagern oder zum Schutz und zur Dämmung von Industriegebäuden zum Einsatz. Gleichzeitig wird Hartschaumstoff für Möbel und Autositze verwendet und sorgt für höchsten Komfort.

  • 1959

    Chemie in der Mode

    Moltopren®, ein leichter, flexibler Schaumstoff, wurde im Jahr 1952 der Öffentlichkeit als ideales Material für Polstermöbel vorgestellt. Er sollte schon bald von der Modeindustrie für die Verarbeitung von Kleidungsstücken übernommen werden.

  • 1953

    Hermann Schnell entdeckt Polycarbonat

    Im zentralen Forschungslabor in Krefeld-Uerdingen gelingt dem Bayer-Chemiker die Synthese von Polycarbonat praktisch auf Anhieb. Das Ereignis findet außer in Fachkreisen jedoch kaum Beachtung. Doch nur fünf Jahre später nimmt Bayer die großtechnische Fertigung des transparenten und vielseitigen Kunststoffs auf, der unter dem Markennamen Makrolon® bekannt wird.

  • 1937

    Neue Perspektiven durch die Entdeckung der Polyurethane / Otto Bayer entdeckt Polyurethane

    Die zufallsbedingte Erfindung des Chemikers Otto Bayer – der nicht mit der Gründerfamilie des Bayer Konzerns verwandt ist – revolutioniert die chemische Industrie. Durch Mischen zweier chemischer Substanzen gelingt es Otto Bayer, den ersten Polyurethan-Schaumstoff zu synthetisieren. Wofür er sich verwenden lässt, bleibt zunächst ein Rätsel. Erst nach zehnjähriger Entwicklungsarbeit können maßgeschneiderte Werkstoffe aus Polyurethan gefertigt werden.

  • 1927

    Die ersten synthetischen Lackrohstoffe

    Am 26. April 1927 registriert die IG Farben-Einheit in Uerdingen das sogenannte „Umesterungs-Patent“. Dies markiert ein neues Kapitel in der Geschichte von Lackrohstoffen, die auch heute noch ein eigenständiges Segment innerhalb unseres Unternehmens bilden.

  • 1863

    Start als Vorreiter in der Chemieindustrie

    Gegründet unter dem Namen „Friedr. Bayer et comp.“ in Barmen – einem heutigen Stadtteil von Wuppertal – produziert und verkauft das Unternehmen zunächst synthetische Farbstoffe aus Kohlenteer – eine Technik, die erst kurz zuvor erfunden wurde. Im ersten Jahrzehnt seines Bestehens werden von dem Unternehmen synthetische Farben, Zwischenprodukte und Pharmazeutika entwickelt und hergestellt. Unter seinen frühen Entwicklungen ist das „Medikament des Jahrhunderts“, Aspirin. Zu Beginn des 20. Jahrhunderts entstehen mit synthetisiertem Gummi die ersten Kunststoffe. Etwa zur selben Zeit verlegt das Unternehmen seinen Hauptsitz nach Leverkusen.

Meilensteine des Unternehmens

  • 2000

    Nummer eins bei den Polyurethan-Vorprodukten

    Bayer übernimmt Teile der in den USA ansässigen Lyondell Chemical Company. Damit steigt der deutsche Konzern und die spätere Bayer MaterialScience zum weltweit größten Hersteller von Vorprodukten für Polyurethane auf.

  • 1990er

    Ausbau der globalen Präsenz

    Die Bedeutung von Nordamerika für den Bayer Konzern nimmt weiter zu. In Kanada übernimmt Bayer im Jahr 1990 die Polysar Rubber Corporation mit Sitz in Toronto – die bis dahin wichtigste Übernahme in der Firmengeschichte. Die Transaktion macht Bayer zum weltweit größten Anbieter von Rohstoffen für die Kautschukindustrie. Gleichzeitig baut das Unternehmen ein globales Netzwerk aus Marketing- und Service-Zentren aus, um Kunden schnell, flexibel und vor Ort mit maßgefertigten Lösungen versorgen zu können.

  • 1953

    Hermann Schnell entdeckt Polycarbonat

    Im zentralen Forschungslabor in Krefeld-Uerdingen gelingt dem Bayer-Chemiker die Synthese von Polycarbonat praktisch auf Anhieb. Das Ereignis findet außer in Fachkreisen jedoch kaum Beachtung. Doch nur fünf Jahre später nimmt Bayer die großtechnische Fertigung des transparenten und vielseitigen Kunststoffs auf, der unter dem Markennamen Makrolon® bekannt wird.

  • 1937

    Neue Perspektiven durch die Entdeckung der Polyurethane / Otto Bayer entdeckt Polyurethane

    Die zufallsbedingte Erfindung des Chemikers Otto Bayer – der nicht mit der Gründerfamilie des Bayer Konzerns verwandt ist – revolutioniert die chemische Industrie. Durch Mischen zweier chemischer Substanzen gelingt es Otto Bayer, den ersten Polyurethan-Schaumstoff zu synthetisieren. Wofür er sich verwenden lässt, bleibt zunächst ein Rätsel. Erst nach zehnjähriger Entwicklungsarbeit können maßgeschneiderte Werkstoffe aus Polyurethan gefertigt werden.

  • 1927

    Die ersten synthetischen Lackrohstoffe

    Am 26. April 1927 registriert die IG Farben-Einheit in Uerdingen das sogenannte „Umesterungs-Patent“. Dies markiert ein neues Kapitel in der Geschichte von Lackrohstoffen, die auch heute noch ein eigenständiges Segment innerhalb unseres Unternehmens bilden.

  • 1863

    Start als Vorreiter in der Chemieindustrie

    Gegründet unter dem Namen „Friedr. Bayer et comp.“ in Barmen – einem heutigen Stadtteil von Wuppertal – produziert und verkauft das Unternehmen zunächst synthetische Farbstoffe aus Kohlenteer – eine Technik, die erst kurz zuvor erfunden wurde. Im ersten Jahrzehnt seines Bestehens werden von dem Unternehmen synthetische Farben, Zwischenprodukte und Pharmazeutika entwickelt und hergestellt. Unter seinen frühen Entwicklungen ist das „Medikament des Jahrhunderts“, Aspirin. Zu Beginn des 20. Jahrhunderts entstehen mit synthetisiertem Gummi die ersten Kunststoffe. Etwa zur selben Zeit verlegt das Unternehmen seinen Hauptsitz nach Leverkusen.

Produktmeilensteine

  • 1998

    Die Sprühsysteme Baypreg® und Multitec® verbinden Leichtigkeit mit Steifheit

    Mit der Entwicklung der Polyurethan-Sprühsysteme Baypreg® und Multitec® startet Bayer MaterialScience mit dem Beginn einer neuen Ära für Verbundstoffe in das neue Jahrhundert. Durch die Kombination aus Leichtigkeit und Steifheit sind sie ideal für zahlreiche Haushaltsgeräte, von Autos bis hin zu Badewannen.

  • Ende der 1980er

    Bayfill® EA und Bayfit® sorgen für Komfort und Funktionalität in Autos

    Polyurethane sorgen für mehr Sicherheit der Kunden und für mehr Komfort und Funktionalität von Autositzen. Bei Bayfill® handelt es sich um Schaumstoffe zur Energieabsorption, die die Fahrgäste im Fahrzeuginnenraum im Fall eines Seitenaufpralls schützen. Durch das Bayfit®-System werden zwei feste Schaumstoffe kombiniert, um den Sitz weich und die Seitenpolster härter zu gestalten. Komfort trifft auf Funktionalität.

  • 1988

    Bayhydrol® und Bayhydur® – weniger Lösungsmittel in der Kunststoffherstellung

    Bayhydrol®- und Bayhydur®-Rohstoffe für wasserbasierte, lösungsmittelarme Beschichtungen werden eingeführt. Dies ebnet den Weg zur Reduzierung der Lösungsmittel – ein Weg, den unser Unternehmen weiter beschreiten wird.

  • 1986

    Polystal – Verbundstoffe fester als Stahl

    Unter dem Namen „Specialty Chemicals and New Products“ entwickelt ein neuer Geschäftsbereich innerhalb von Bayer vielversprechende neue Ideen. Nach seiner Gründung im Jahr 1985 verzeichnet er 1986 seinen ersten Erfolg, als Polystal – ein Verbundwerkstoff, der ursprünglich ein verbessertes Material für Ski sein sollte – mit einer Zugfestigkeit auf den Markt gebracht wird, die vergleichbar mit der von Stahl ist. Das Potenzial des Werkstoffs zeigt sich bei einer zweispurigen Betonbrücke, die anstelle von Stahl durch Polystal gehalten wird.

  • 1982

    Erster PKW-Scheinwerfer aus Makrolon®

    Seit Jahrzehnten wurden PKW-Scheinwerfer aus Glas hergestellt. Aber seit den 1980ern wurde der transparente Hochleistungskunststoff Makrolon® zum Werkstoff der Wahl – da er leicht, fest und leicht zu formen ist. Der Trend beginnt in den Vereinigten Staaten und gelangt in den 1990ern nach Europa. Einige der modernen Scheinwerfer fügen sich so harmonisch in die komplexen Karosseriekonturen ein, dass es unmöglich wäre, diese aus Glas zu fertigen.

  • Die Geburt der Audio-CD

    Am 17. August beginnt PolyGram mit der Massenproduktion der ersten „Compact Disc“ (mit klassischer Musik). Zu diesem Zweck hatte Bayer eine Sondergüte von Makrolon® entwickelt, die auch heute noch als Basismaterial für alle optischen Speichermedien verwendet wird.

  • 1981

    Erfindung des DD-Lacks

    Der Siegeszug der Polyurethanklarlacke gewinnt deutlich an Dynamik, als Produkte auf Basis aliphatischer Diisocyanate erhältlich werden. Die DD-Lacke, die aus einer Kombination aus Desmodur® und Desmophen® hergestellt werden, zeichnen sich durch ihre hohe Qualität aus, die dem Niveau sogenannter Einbrennlacke, selbst bei milden Trocknungsbedingungen entspricht. DD-Lacke haben sich als Branchenstandard für alle anspruchsvollen Anwendungen etabliert, bei denen Lacke unter 100 °C ausgehärtet werden.

  • 1971

    Einführung der Reaction Injection Molding-Technologie

    Dank der neuen Technologie können Formteile für große Karosserieteile in einem Schritt aus Polyurethan-Bestandteilen gefertigt werden. Die Endprodukte sind äußerst stabil, aber gleichzeitig auch leicht. Kurze Zykluszeiten und die hohe Produktqualität zählen ebenfalls zu den unübertroffenen Vorteilen und verhelfen der Technologie zu ihrem Durchbruch.

  • 1967

    K67 – Das erste komplett aus Kunststoff hergestellte Auto

    Bereits im Jahr 1967 beweist Bayer, dass ein Auto nahezu vollständig aus Kunststoff hergestellt werden kann. Lediglich der Motor, das Getriebe und die Räder sind vollständig oder teilweise aus Metall gefertigt. Das Auto funktioniert tadellos und existiert bis heute. Was in der damaligen Zeit noch weit entfernt zu sein schien, kommt der Realität heute deutlich näher: Die Automobilindustrie konzentriert sich mehr denn je auf Kunststoffe für die Mobilität des 21. Jahrhunderts.

  • 1962

    Das Aufkommen von Polyurethan-Festschaumstoff in Kühlschränken

    Unter Produktnamen wie zum Beispiel Baydur® werden mit Polyurethan-Schaumstoff nun Kühlschränke, Gefrierschränke, Kühlräume und alle jenes in der Kältekette gedämmt, wofür eine hocheffiziente Dämmung benötigt wird. In der Folge entwickeln sich Kühlschränke vom Haushaltsgerät in einem Standardhaushalt, das mit Abstand den meisten Strom verbraucht, zu einem das so energieeffizient wie viele andere Geräte ist.

  • Anfang der 1960er

    Hart- und Festschaumstoffe erobern den Markt

    Im Jahr 1960 wird zum ersten Mal ein Festschaumstoff mit metallischer Deckschicht vorgestellt. Heutzutage sind solche Teile als Metall-Verbundelemente bekannt und kommen in Lagern oder zum Schutz und zur Dämmung von Industriegebäuden zum Einsatz. Gleichzeitig wird Hartschaumstoff für Möbel und Autositze verwendet und sorgt für höchsten Komfort.

  • 1959

    Chemie in der Mode

    Moltopren®, ein leichter, flexibler Schaumstoff, wurde im Jahr 1952 der Öffentlichkeit als ideales Material für Polstermöbel vorgestellt. Er sollte schon bald von der Modeindustrie für die Verarbeitung von Kleidungsstücken übernommen werden.

  • 1953

    Hermann Schnell entdeckt Polycarbonat

    Im zentralen Forschungslabor in Krefeld-Uerdingen gelingt dem Bayer-Chemiker die Synthese von Polycarbonat praktisch auf Anhieb. Das Ereignis findet außer in Fachkreisen jedoch kaum Beachtung. Doch nur fünf Jahre später nimmt Bayer die großtechnische Fertigung des transparenten und vielseitigen Kunststoffs auf, der unter dem Markennamen Makrolon® bekannt wird.

  • 1937

    Neue Perspektiven durch die Entdeckung der Polyurethane / Otto Bayer entdeckt Polyurethane

    Die zufallsbedingte Erfindung des Chemikers Otto Bayer – der nicht mit der Gründerfamilie des Bayer Konzerns verwandt ist – revolutioniert die chemische Industrie. Durch Mischen zweier chemischer Substanzen gelingt es Otto Bayer, den ersten Polyurethan-Schaumstoff zu synthetisieren. Wofür er sich verwenden lässt, bleibt zunächst ein Rätsel. Erst nach zehnjähriger Entwicklungsarbeit können maßgeschneiderte Werkstoffe aus Polyurethan gefertigt werden.

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